​金（jīn）屬cnc加工的切割過（guò）程是保證零件精度、表麵質量和生（shēng）產效率的（de）關鍵環節，需關注（zhù）設備參數、刀具選擇、材料特性、冷卻潤滑（huá）及操作規範等（děng）細節，具體如下：
一、刀具選擇與安（ān）裝：匹配材料與（yǔ）工藝（yì）需求
刀具（jù）類型匹配
材料適配：
加（jiā）工鋁合金、銅等有色金屬：選（xuǎn）硬質合金刀具（如 WC-Co 合金，牌號 YG8），或高速鋼刀具（HSS），避免使用塗層刀具（易產生積屑瘤）；
加（jiā）工碳鋼、不鏽鋼等黑色金（jīn）屬：優先用（yòng）塗層硬質（zhì）合（hé）金（如 TiAlN 塗（tú）層，耐磨性提升 30%），高（gāo）硬度材（cái）料（HRC＞40）需用陶瓷刀具或 CBN（立方氮化硼）刀具。
刃型設計：
粗加工（去除大（dà）量餘量）：選齒數少（2-3 齒）、大前角（10°-15°）的刀具，排屑（xiè）空（kōng）間大，避（bì）免堵塞；
精加（jiā）工（保證表（biǎo）麵質量）：選齒（chǐ）數多（4-6 齒）、小前角（5°-10°）的刀（dāo）具（jù），切削平穩，表麵粗（cū）糙度可控製在（zài） Ra1.6μm 以（yǐ）下。
刀具安裝精度
刀柄跳動量≤0.01mm（用百分表檢測），跳動過（guò）大會導致切削力不均勻，引發刀具振動、零件尺寸超差；
刀具伸出長度（dù）盡（jìn）可能短（≤刀具直（zhí）徑的 3 倍），減少懸臂振動（尤其細長刀具，如直徑 5mm 以下的（de）立銑刀）；
刀柄與主軸連接需緊密（如 BT40 刀柄錐麵接觸麵積≥80%），避免高速（sù）旋轉時（shí）打滑或偏心。
二（èr）、切削參數設置：平衡效率與刀具壽命
三要素優化
切削速度（Vc）：
鋁合金：1000-3000m/min（高速切削可減少積屑瘤）；
碳鋼：100-300m/min；
不鏽（xiù）鋼：50-150m/min（易加工硬化，速度過高會加劇刀（dāo）具磨損）。
進給速度（F）：
按每齒（chǐ）進給量（fz）計算：粗加工 fz=0.1-0.3mm / 齒，精加工 fz=0.05-0.1mm / 齒；
示例：直徑 10mm、4 齒立銑刀，fz=0.1mm / 齒，轉速 10000r/min，則進給速度 F=10000×4×0.1=4000mm/min。
切削深度（Ap/Ae）：
粗加工：Ap 取刀具直徑的 1/2-2/3（如 10mm 刀具切深 5-6mm），一次（cì）去除大量餘量（liàng）；
精加工：Ap≤0.5mm，避免切削力過大導致（zhì）零件變形。
參數調（diào）整原則
刀具剛接觸材料時，采用 “漸進（jìn）式進給”（前 2-3mm 進給速度降低 50%），避免衝擊載荷損壞刀具；
切削過程中若出現異常噪音、振動或（huò）冒煙（yān），立即降低轉速（sù）或進給速（sù）度，排查（chá）原因（如刀（dāo）具（jù）磨損、參數不合理）。
三、冷卻潤滑：減少摩擦與熱損傷
冷卻方（fāng）式選（xuǎn）擇（zé）
濕式切削（最常用）：
乳化液（濃度 5%-8%）：適合（hé）普通鋼、鋁合金加工，冷卻（què）效果好（hǎo），成本（běn）低；
切削油（礦物（wù）油 + 極壓添加劑（jì））：適合不鏽鋼、高硬度鋼，潤滑性強，減少刀具粘結（如不鏽鋼加工避免 “粘刀（dāo）”）；
噴油（yóu）嘴（zuǐ）需對準切削區域（距刀（dāo）具刃口 3-5mm），保證充分冷卻，避免冷卻不足導致刀具過（guò）熱（硬度下降）或零件（jiàn）退火。
幹式切削（特殊場景）：僅（jǐn）用（yòng）於高速加工鋁合金（需配合高速刀具），避免冷（lěng）卻液殘留影響（xiǎng）表麵質量，但需嚴格（gé）控製切削（xuē）溫（wēn）度（≤200℃）。
排屑輔助
深槽或盲孔切割（gē）時，需暫停進給（gěi）並抬刀排屑（每切削 5-10mm 抬刀一次），防止切屑堆積劃傷已加工表麵或卡（kǎ）滯刀具；
加工鑄鐵等脆性材料（切屑呈粉末狀），需用高壓氣槍（壓力 0.5-0.8MPa）及時吹走切屑，避免粉末進入主軸或導軌。
四、材料固定與定位：保證（zhèng）加（jiā）工穩定性
裝夾方式適配
剛性固定：
大（dà）麵積平板零件：用真空吸盤（吸力≥0.08MPa）或多（duō）個壓塊（壓塊分布均勻，避免（miǎn）零件變形）；
小件或（huò）異形件：用虎鉗（鉗口墊紫銅片防夾傷）、定位銷（配合夾具（jù），重複定位精度≤0.02mm）；
薄壁件（厚度＜3mm）：采用 “多點支撐”（如用等高墊塊支撐底部），減少切削力導致（zhì）的翹曲（變形量可（kě）控製在 0.05mm 以內）。
定（dìng）位基準選擇
優先用（yòng）已加工表麵作為基準（如（rú）零件的底麵或側麵），避免用毛坯麵（誤差大，導致零件尺寸不穩定）；
定位麵需清（qīng）潔（用（yòng）酒精擦拭去除油（yóu）汙、鐵屑），必要時用百分（fèn）表找平（平麵度≤0.01mm/100mm）。
五、路徑規（guī）劃：減少刀具損耗與零件損傷
切割（gē）路徑優化
進刀方式：
避（bì）免垂直下刀（尤其脆性材料（liào），易崩邊），采用螺旋線進刀（半徑從 0 逐漸增大）或斜線進刀（角度 30°-45°），使刀具逐漸（jiàn）切入材料；
輪廓切割時（shí），進刀點選在零件內側或非關鍵表麵（如廢料區），避免（miǎn）在邊緣留下刀痕。
順銑與逆銑：
順銑（xǐ）（刀具旋轉方向（xiàng）與進給（gěi）方向相同）：適合精加工，表麵質量好，但需機床進（jìn）給係統無間隙（xì）（否則易（yì）產生（shēng）振動）；
逆銑（xǐ）（刀具旋（xuán）轉方向與進給方向相反）：適（shì）合粗加工（gōng），刀具磨損均勻，對機床精度要求低。
餘量分布均勻
粗加工後預留均勻（yún）的精（jīng）加工餘量（0.5-1mm），避免局部餘量過（guò）大（dà）（如某處留 3mm、某處留 0.3mm），導致精加工時切削（xuē）力突變，影響精度。
六、過程監控與應急（jí）處（chù）理
實時觀察
監聽切削聲音：正常切削為平穩的（de） “沙沙聲”，若出現 “刺耳尖叫” 或（huò） “斷續（xù）衝擊聲（shēng）”，可能是（shì）刀具磨損、參數（shù）過高或零件鬆動，需立（lì）即停機檢查；
觀察切屑形態：連（lián）續帶狀切屑（鋁合（hé）金、鋼）為正常，若出現碎（suì）末狀（可能刀具過鈍）、螺（luó）旋過大（進給過快），需調整（zhěng）參數。
刀具磨損判斷與（yǔ）更換
視覺檢查：刀具刃口出現崩刃、缺口或（huò）明顯磨損（後刀麵（miàn）磨損量＞0.2mm），需立即（jí）更換；
間接判斷：零件表麵（miàn）粗糙度突然變差（如出現明顯刀（dāo）紋）、尺寸超差（如外圓變（biàn）大 0.05mm 以上），可能是刀具磨損導致，需停機換刀。
七、安全與規範（fàn）操作（zuò）
操作人員需佩戴防護眼鏡（防切屑飛濺）、防滑手套（裝卸零件時），禁止戴圍巾、手套操作旋轉刀具；
加工（gōng）前試運行空程（不裝刀具，運行程序），檢查是（shì）否有碰撞（刀具與夾具（jù）、工作台（tái）幹涉（shè））；
定期清理（lǐ）機床（chuáng）內部（每日下班前清理（lǐ）切屑、更（gèng）換冷卻液），避（bì）免鐵屑堆積導致短路或導軌磨損。