不鏽鋼精密零件加工時（shí）產（chǎn）生毛刺的內在因素，主要與不鏽鋼自身的材質特性、微觀組織及力學（xué）性能密切相關，這些因素直接影（yǐng）響材料在切削過程中的變形、斷裂方式，進而導（dǎo）致毛刺的形成。以下是具（jù）體的內（nèi）在因素分析：
一、不鏽鋼的材質特性
高塑性與韌性
不（bú）鏽鋼（尤其是奧（ào）氏體不（bú）鏽鋼，如（rú） 304、316）具有極高的延伸率（通常≥40%）和衝擊韌性，在（zài）切削加工（如車削、銑削、鑽孔）時，材料受刀具擠壓、剪（jiǎn）切作用後，不會（huì）像脆性材料（如鑄鐵）那樣快速脆性斷裂，而是會發生顯著（zhe）的塑性變形（xíng）。
當刀具刃口切入（rù）材料時，部分金屬會被 “撕裂” 而非整齊切斷，形成塑性變形區，多餘的材料在刃口後方堆積，最終形成拉伸型（xíng）毛刺（如車削時（shí）的 “卷邊毛刺”）。
韌性越高，材料（liào）越容易在切削力作用下產生 “粘連”，尤其在低速切削或刀具鈍化時，毛刺更（gèng）明顯。
加工硬化效應顯著（zhe）
不鏽鋼在切削（xuē）過程（chéng）中，表層金屬因劇（jù）烈塑性變形會發生加工硬化（硬度可提升 30%-50%），硬化層硬度遠高於基體材料（liào）。
當刀具切（qiē）削到（dào）硬化（huà）層時，切削抗力驟增，刃（rèn）口易產生 “打滑” 或 “擠壓” 現象，導致材料無法（fǎ）被有效切斷，在已加工表麵邊緣形成擠壓（yā）毛刺（如鑽孔後的孔口毛（máo）刺）。
硬化層的（de）不均勻性還會導致切削力波動，進一步加劇毛（máo）刺的不規則性。
二、微觀組織與（yǔ）成分影響
合金元素的作用
不鏽鋼中含有的鉻（Cr）、鎳（niè）（Ni）、鉬（Mo）等合金元（yuán）素，不僅提升了耐腐蝕性，也顯著改變了其切削性能：
鉻和（hé）鎳會增加材料的高溫強度和韌性，使切削（xuē）區材料不易斷裂，易形成連續切屑，切屑與（yǔ）工件表麵的摩擦會拖拽出毛刺。
部分不鏽鋼（如（rú）馬氏體不鏽鋼（gāng） 440C）含碳（tàn）量較高，雖硬度提升，但組織中可能存在碳化物顆粒，切削時碳化物會加劇刀具磨損，間接導致毛刺產生（刀具鈍化後（hòu）無法有效切斷材料）。
晶粒結構的影響
奧氏體不鏽（xiù）鋼為麵心立方結構，滑移係多（12 個），塑性變形能力強，切削時材料流動更劇烈，易在刃口處形成 “毛刺核” 並逐漸長大。
晶粒粗大（dà）的（de）不（bú）鏽鋼（如未（wèi）經過細化處理的鑄件），晶界結（jié）合力相對（duì）較弱，切（qiē）削時晶界處易優先產生撕裂，形（xíng）成沿晶界分布的毛刺，且毛刺尺寸更大、更不規則。
三、力學性能（néng）的綜合作用
高屈（qū）服強度與抗拉強度
不鏽鋼的屈服強度（如 304 不鏽鋼約 205MPa）和抗拉強度（約 520MPa）均高於普通碳鋼（gāng），切削時需要更大的切削力才能使材料達到斷裂條（tiáo）件。
若刀具鋒利度不足或切削參數不合理（如進（jìn）給量過大），材料在未（wèi）完全斷裂（liè）前就被刀具推（tuī）擠，會在（zài）工（gōng）件邊緣形成擠壓毛刺或撕裂毛刺。
低導熱性
不鏽鋼的導熱係數僅為碳鋼的 1/3-1/2（如 304 不鏽鋼導熱係數約 16.2W/(m・K)），切削（xuē）過程中產生的熱量不易散（sàn）發，大量（liàng）積聚在切削區（溫度可達 800-1000℃）。
高溫會使材料局部軟化，加劇塑（sù）性變形，同時加速刀具（jù）磨（mó）損（如粘結磨損、擴散磨損），導致刀具刃口變鈍（dùn），進一步增（zēng）加毛刺產生的概率。
